Enerpac trägt zum Bau der Hochgeschwindigkeitsstrecke Süd bei

Die Hochgeschwindigkeitsstrecke Süd (HSL Süd) ist eines der größten Infrastrukturprojekte der letzten Jahre. Dabei wird eine neue Strecke zwischen Amsterdam in den Niederlanden und Belgien für Hochgeschwindigkeitszüge des transeuropäischen Eisenbahnnetzes gebaut, die die Fahrzeiten erheblich verringert. Dies wird auch den Bahnbetrieb in den Niederlanden erheblich verbessern. Das Projekt stellt eine neue Ära in der niederländischen Transportgeschichte dar.
Die HSL Süd umfasst 80 km neue Bahnstrecke und nicht weniger als 170 Brücken, Überführungen und Tunnels. Teil der HSL Süd ist eine durchgehende Eisenbahnüberführung über die A12 bei Bleiswijk.

Hydraulik spielt beim Bau der HSL-Überführung eine wichtige Rolle.

Langsam bewegt sich die riesige Stahlschalungsstruktur vorwärts zum folgenden Pfeilersatz, damit ein weiteres Oberdecksegment für die HSL gegossen werden kann. Die Überführung der Hochgeschwindigkeitsstrecke nimmt so Schritt für Schritt in der südholländischen Landschaft bei Bleiswijk Form an. Hydraulik spielt eine wichtige Rolle beim Heben, Senken und Verschieben der Schalung. Enerpac liefert die dafür erforderlichen Hydrauliksysteme. In der Zwischenzeit dominieren viele Pfeilerreihen den Horizont. Langsam bewegt sich die riesige Stahlschalungsstruktur vorwärts zum folgenden Pfeilersatz, damit eine weitere Schienenfläche für die HSL gegossen werden kann.

Vor Ort gegossen

Die schweren Oberdecksegmente für diese hohe Überführung der Hochgeschwindigkeitsstrecke wird vor Ort mithilfe eines speziellen Schalungssystems gegossen, mit dem 35 m Betonoberdecke auf einmal gefertigt werden kann. Das Schalungssystem besteht aus einer beweglichen tragenden Stahlstruktur aus horizontalen Trägern, Stützpfeilern und vier getrennten Schalungselementen.
Das Besondere daran ist, dass die Schalungskonstruktion mithilfe von Hydraulik verschoben und insgesamt auf die richtige Höhe gebracht wird, damit der obere Teil gegossen werden kann.
„In gewissem Sinn ist diese Anwendung mit dem von uns entwickelten Rollenlift vergleichbar“, sagt Hans Knol, der bei Enerpac insbesondere in Benelux für Spezialprojekte verantwortlich ist, die nicht dem üblichen 700-Bar-Hochdruck-Hydraulikprogramm entsprechen. „Mit dem Rollenlift ist es relativ einfach, schwere Tunnelschalungssysteme aus Stahl sowohl horizontal als auch vertikal anzupassen, und um so etwas handelt es sich im Grunde auch hier.“

In der richtigen Höhe

Die Arbeiten an der Hochgeschwindigkeitsstrecke sind natürlich etwas schwierig. Die Oberdecksegmente sind 35 m lang, 10 m breit und wiegen ca. 800 Tonnen. Die Verschalung und alles, was damit verbunden ist, ist natürlich entsprechend groß. Jedes Oberdecksegment der Hochgeschwindigkeitsstrecke wird an jedem Ende von drei Pfeilern gestützt. Die Schalungskonstruktion wird von derselben Anzahl Stahlstützpfeilern getragen, die während des Gießens an diesen Pfeilern befestigt werden. Unter jedem Stützpfeiler muss ein doppelt wirkender hydraulischer Hochlastzylinder mit einer Hebeleistung von 100 Tonnen und einem Hub von 50 mm angebracht werden.

Diese Zylinder, die von 20 Titanpumpen von Enerpac mit einer höheren Leistung angetrieben werden, werden verwendet, um das 160 Tonnen schwere „Werk“ vor dem Gießen auf die richtige Höhe zu bringen und nach dem Gießen wieder etwas abzusenken, um die Konstruktion wieder aus der Gussform und vom ausgehärteten Oberdecksegment zu lösen.
Nachdem die Konstruktion hydraulisch auf die richtige Höhe gebracht wurde, werden die Stützpfeiler auf mechanischen Keilen gesichert. Dies entlastet die Zylinder während des Gießens. Der Höhenunterschied beträgt in diesem Fall nur ca. 5 cm. Das ist gerade genug, um während des Verschiebens zur nächsten Gießstelle den Kontakt mit der Betonfläche zu vermeiden.

Hydraulisches Verschieben

Wenn das Oberdecksegment aus Beton vollständig ausgehärtet ist, was eine Woche dauert, wird die Schalung zu den nächsten Pfeilern verschoben. Das horizontale Verschieben der Schalungsbretter in Längsrichtung wird mit Stahlseilen und Langhubzylindern durchgeführt.
Diese Zylinder werden von einer Pumpe mit einer Leistung von 20 l/min bei einem maximalen Betriebsdruck von 700 Bar angetrieben, die speziell für diesen Zweck entwickelt wurde.

Für das horizontale Verschieben der Schalungsbretter in Längsrichtung werden Langhubzylinder verwendet, die von einer Pumpe mit einer Leistung von 20 l/min bei einem maximalen Betriebsdruck von 700 Bar angetrieben werden, die speziell für diesen Zweck entwickelt wurde.

Die Platten werden zuerst mit 20 Hohlkolbenzylindern mit einer Kapazität von jeweils 10 Tonnen und einer maximalen Hublänge von 200 mm, die speziell für diesen Zweck entwickelt wurden, einige Zehntel Zentimeter in Querrichtung auseinander gezogen. Dies geschieht in Verbindung mit den notwendigen Aussparungen um die Pfeiler. Jedes der vier Schalungsbretter wird getrennt verschoben.

Nachdem die ganze Schalungskonstruktion zum nächsten Abschnitt verschoben wurde, werden die Schalungsbretter präzise zu einer einzigen Einheit zusammengefügt.

„Dies erfolgt schrittweise“, erklärt Knol. „Ein Brett wird in Bezug auf den Stützpfeiler ausgerichtet und die anderen eines nach dem anderen in seine Richtung gezogen. So erhält man ein großes Schalungssystem.“

Gleitlagerprinzip

Beim Verschieben der verschiedenen Stahlelemente der Schalungskonstruktion werden keine Lager oder ähnliche Hilfsmittel eingesetzt, sondern man vertraut vollständig auf das Gleitlagerprinzip. Die Schalungsbretter sind mit Stahlgleitplatten versehen und die Stahlträger, über die sie gleiten, verfügen über einen Bronzestreifen. Die gesamte Konstruktion, einschließlich der Schalungsplatten, wird nach Augenmaß ausgerichtet. „Es ist wirklich eine ganz einfache Geschichte“, erklärt Knol. „Aber trotzdem effizient.“